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Actuellement, la brique de silicate est l’un des matériaux de construction les plus populaires, malgré l’ancienne technologie de fabrication et un ensemble primitif de matières premières. D’un autre côté, ces techniques de fabrication le rendent simple et donc peu coûteux à fabriquer. Dans un fonds pour le logement moderne construit au cours des cinquante dernières années, environ 4/5 de tous les bâtiments sont faits de matériaux de construction à base de silicate.
Composants initiaux pour la production ↑
La composition moderne de la brique de silicate n’est pas très différente de celle utilisée au siècle dernier:
- Sable de quartz de 80 à 90% de la composition;
- Chaux éteinte hydratée 10-15%;
- Eau purifiée, résidu nécessaire pour mouiller et humidifier le mélange de moulage à un état plastique.
Tous les composants sont préalablement soigneusement nettoyés des impuretés, mélangés et pressés dans la billette brute de la future unité. De plus, la matière première est autoclavée à une pression et une température élevées, ce qui entraîne la formation de composés de silico-calcium solides et stables, rend le matériau insoluble dans l’eau, a une résistance mécanique élevée et un faible coefficient de dilatation thermique. Après environ une journée, le bloc à base de silicate est prêt à l’emploi..
Dans la production moderne de pierre de silicate, plusieurs variétés d’additifs sont utilisées, ce qui améliore la fluidité et la plasticité de la solution de moulage, évacuant l’air des pores et empêchant la séparation des masses pendant l’autoclavage.
Propriétés de protection thermique et de résistance du matériau ↑
Compte tenu des conditions climatiques dans lesquelles la construction de matériaux silicatés est attendue, l’augmentation de la résistance au gel des bâtiments en silicate reste un problème sérieux. La composition habituelle fournit un indice de résistance au gel jusqu’à 30 cycles de gel et de dégel des matériaux de construction. Les additifs polymères spéciaux peuvent augmenter le taux à 50 unités.
L’utilisation de solutions spéciales de colorants minéraux résistants à l’environnement alcalin de la chaux vous permet de créer et d’élargir l’assortiment de briques de silicate de parement colorées. Le colorant est même utilisé pour produire des blocs blancs. En raison de la teneur élevée en chaux et en sable de quartz blanc dans la solution, la couleur naturelle de la brique non peinte est très proche du blanc. Mais au fil du temps, la poussière adsorbée et la chaux lavées de la couche de surface donnent à la surface extérieure du silicate une teinte grise. Par conséquent, pour maintenir une teinte blanche naturelle, de l’oxyde de titane est ajouté à la composition et aux couches de surface.
Dans des qualités coûteuses de matériaux à base de silicate de marques européennes bien connues, pour obtenir une résistance absolue au soleil et aux compositions non décolorantes, les additifs suivants sont utilisés dans la solution:
- Jusqu’à 5 kg de ciment Portland par m3 sable de moulage;
- Jusqu’à 5 kg de ciment d’alumine blanche par m3 mélanges;
- de 0,5 à 10 kg de polymères en poudre à base de méthacrylates et d’alcools vinylaromatiques.
Ces additifs permettent pendant des décennies de maintenir la saturation et la profondeur de la couleur d’origine du matériau de revêtement.
La deuxième caractéristique non moins importante de la brique de silicate est sa capacité à retenir la chaleur dans la maison. La brique de silicate conventionnelle a un coefficient de conductivité thermique relativement élevé et plus la densité et la résistance de la brique de silicate sont élevées, «plus froid» devient des trucs. La valeur du coefficient de conductivité thermique pour la brique ordinaire est de 0,55 W / M * Cà propos, mais en maçonnerie, l’indicateur diminue d’environ 29-22% en raison de la forte teneur en ciment dans les joints.
Une condition importante pour assurer de bonnes conditions de vie dans les bâtiments en briques de silicate est un coefficient de perméabilité à la vapeur élevé, sa valeur est comprise entre 10 et 12 mg / m * h * Pa. Cela permet la maçonnerie «respirer», créer un microclimat comparable à l’atmosphère des pièces en bois.
Il est possible de réduire la conductivité thermique de la brique de silicate de plusieurs manières:
- en augmentant le nombre de pores de gaz dans la composition avec des additifs spéciaux et en réduisant sa densité;
- moulage de vides artificiels dans le corps de brique, réduisant son poids et sa conductivité thermique;
- l’utilisation d’additifs hydrophobes et de revêtements calorifuges sur la surface avant des matériaux silicatés.
La densité de la brique de silicate est déterminée par sa résistance, sa gravité spécifique et sa résistance aux influences environnementales. Plus la brique est dense, plus sa résistance au gel est élevée et plus le coefficient d’absorption d’eau est faible. En moyenne, un matériau de silicate sec avec une classe de densité moyenne de 1,6-1,8 peut absorber jusqu’à 10-14% d’eau, tandis que sa capacité à retenir la chaleur peut être réduite de 30%.
La résistance et le coefficient d’absorption d’eau d’un tel matériau sont nettement inférieurs à ceux de l’échantillon standard, mais pour les surfaces avant, il n’est pas aussi important que pour les structures de support en maçonnerie.
Caractéristiques de la composition pour la production de briques de silicate ↑
Selon la granulométrie du sable de quartz utilisé, il est assez flexible de sélectionner et d’ajuster les caractéristiques de résistance de base de la brique de silicate. Plus la fraction est fine, plus le corps en brique de silicate est solide et dense. Mais un matériau absolument imperméable ne convient pas à la construction – il n’absorbera tout simplement pas la quantité requise de mortier et de matériaux de maçonnerie en ciment. Par conséquent, de grandes fractions de sable sont également ajoutées au mélange initial dans une certaine proportion, à la suite de quoi des pores de surface et des grains de silicates de calcium cimentaire se forment.
Avant utilisation, le sable est nettoyé des impuretés nocives, notamment l’argile et le mica. Les nodules d’argile dans le sable préparé ne doivent pas dépasser 10 kg par 1000 kg ou 0,5 m3 sable de moulage et mica – pas plus de 5 kg par m3 mélanges. Un contrôle particulier est exercé sur la pureté du matériau de départ du soufre ou des inclusions organiques, en raison de laquelle l’activité de la formation d’un solide faisceau de briques diminue fortement.
Un point de production distinct de matériaux silicatés de haute qualité contrôle la pureté de la chaux. La chaux peut être utilisée à la chaux vive ou partiellement éteinte, mais le plus souvent sous forme de forme éteinte hydratée. Une attention particulière est portée à la teneur en oxyde de magnésium, il ne doit pas dépasser 5 kg par 1/2 m3 chaux préparée.
Pour augmenter la résistance au gel, des déchets d’aluminium-alcalins de l’industrie métallurgique sont ajoutés à la solution. Ajout de 70 kg par solution à chaque m3 ou 1600 kg du mélange initial vous permet d’augmenter l’indice de résistance au gel de 30 à 35%. De plus, l’additif réduit la conductivité thermique du matériau de 10 à 12%. Souvent, des versions modifiées de ces substances peuvent être ajoutées au mortier pour la brique de silicate, ce qui réduit la conductivité thermique de l’ensemble de la maçonnerie.
La gravité spécifique de la brique de silicate ↑
La brique de silicate standard existante est divisée en sept classes principales en fonction de la densité moyenne du matériau. Les types de briques de silicate les plus légers ont une densité allant jusqu’à 1000 kg par m3, le plus lourd – la classe 2.2 a un poids de 2200 kg en m3. La résistance et la marque de la brique de silicate dépendent de la densité. Des types de briques plus lourds sont utilisés pour les structures portantes des immeubles de grande hauteur, plus légers – pour la pose des murs. Les plus légers, en particulier les vides artificiels, sont utilisés comme matériau d’isolation thermique et de revêtement dans la pose des murs principaux.
Conclusion ↑
La brique de silicate restera longtemps un favori parmi les matériaux de construction, en particulier dans la construction de logements privés, jusqu’à présent, il n’y a rien pour la remplacer par une brique ou un matériau de propriétés et de durabilité similaires. De plus, les technologies de production se développent et permettent à l’avenir d’obtenir des matériaux silicatés moins chers et de meilleure qualité.
